爱信已开始努力实现橡胶管和电线等软零件装配过程的自动化。 人们普遍认为，在提升时容易摇晃或改变形状的软部件很难实现自动化。，实现了这一点。 爱信相信通过改进和挑战来克服不可能。
爱信新丰工厂（爱知县丰田市）实现了软部件组装的自动化。 该工厂生产用于滑动门、背门、座椅等的驱动装置。 其中，电动后门系统中安装的传感器“触摸传感器”的装配过程引入了自动化。
传感器是一块一米长的橡胶，抬起时会弯曲。 因此，必须沿着树脂“支架”准确安装传感器。 过去，需要手动将双面胶带粘贴到传感器上并将其与支架对齐。
自动化面临的挑战是如何控制柔软身体部位的位置，以及如何在将其安装到机器人中时重现人类手指的感觉。 为了解决这个问题，我们通过感知安装所需的压力和角度来寻找最佳条件。 我们还考虑了一种稳定软部件位置的机制。 爱信集团生产工程本部生产工程课总经理Koji Shibata表示，“人类可以凭感觉组装东西，但机器人只能按照指定的力和位置移动。” 汽车车身公司新丰工厂总经理永田兼博也谈到了困难，他说，“汽车制造商说软体部件是‘最后的改进点’，整个制造业都面临着这个困难。”增加。
为此，爱信着手重新审视产品结构。 支架上有一个用于插入传感器的凹痕，并且已对其进行了更改，以便可以准确安装传感器。 工业机器人现在可以在移动到支架中的 40-50 个凹槽时准确地连接传感器。 即使车身或支架的形状发生变化，爱信自主开发了机器人手，使其能够做出响应。 它还被设计为灵活的，以便可以进行未来的更改和改进。 由于克服了这一困难，结构变化使生产率比手工作业提高了 2.6 倍。
从 2017 年左右开始，新丰工厂实现了全面自动化。 座椅机械件以硬冲件为主，自动化程度高。 另一方面，体力劳动在涉及后门等软部件的操作中发挥了重要作用。 然而，通过推进改进，到 2022 年，我们成功地实现了一半以上流程的自动化。 到 2025 年，我们的目标是实现类似于座椅部件的高度自动化。 Nagata 工厂经理对进一步的改进充满热情，他说：“我想将与软部件自动化相关的专业知识传播到日本和海外的其他生产线和工厂。”
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